Disbon 447 DisboPOX Wasserepoxid

• Imprägnierung / Versiegelung / Beschichtung Wässrige 2K-Epoxidharzversiegelung für Wandbeschichtungen und Bodenflächen mit geringer bis mittlerer Belastung. Prüfung für die Anwendung in der Lebensmittelindustrie Dekontaminierbarkeit sehr gut (DIN 25 415/ ISO 8690) Ausgasungszertifikat CSM Qualitätsbescheinigung nach ISO 14644-15, Klasse -7.7, Prüfbericht Nr. DA 2403-1506 Partikelemissionszertifikat CSM Qualitätsbescheinigung nach ISO 14644-1, Klasse 5, Prüfbericht Nr. DA 2403-1506 Reinigbarkeit CSM
• Riboflavintest, Exzellent
• Prüfbericht Nr. DA 2403-1506 H 2 O 2 -Absorption/Desorption CSM, nicht-absorbierend, Prüfbericht Nr. DA 2403-1506 Wunschfarbton tönbar an den ColorExpress-Station Kühl, trocken und frostfrei. Die Temperatur der Komponenten soll beim Mischvorgang zwischen 15 °C und 25 °C liegen. Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 24 Monaten lagerstabil. Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Bodenflächen: Beton und Zementestrich sowie starre EP-Beschichtungen und Hartasphaltestriche im Innen­bereich. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel min. 1,5 N/mm 2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm 2 nicht unter­­schreiten. Die zulässige Restfeuchte beträgt bei Beton und Zementestrich maximal 4 CM-%. Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Wandflächen: Capaver Glasgewebe, Capaver AkkordVlies-Z, DisboCRET ® 505 Feinspachtel und Caparol-Akkordspachtel KF. Die Eignung von Putzen der Mörtelgruppe PII und PIII ist bauseits zu prüfen. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 0,8 N/mm 2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 0,5 N/mm 2 nicht unter­­schreiten. Andere Untergrundarten bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen. Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Starre EP-Be­schichtungen gründlich reinigen und bis zum Weißbruch anschleifen bzw. matt strahlen. Komponente A aufrühren. Komponente B der Komponente A zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Gegebenenfalls langsam die erforderliche Menge DisboADD ® 947 einrühren. Versiegelung Zwischen- und Schluss­anstrich un­verdünnt auftragen. Zur Erzielung einer rutschhemmenden Oberfläche dem Schlussanstrich bis zu 4 Gew.-% DisboADD ® 947 Glasperlen fine zugegeben. Oberflächengestaltungen DisboADD ® 8255 Farbchips 1 – 2 mm oder DisboADD ® 948 Farbchips 2 – 4 mm (nach Trock­nung mit DisboPUR ® W 458 versiegeln) Exakte

Verbrauch

swerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 90 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgrad- und Farbtonverän­de­rungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Unter­grund. Die Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur muss mindestens 10 °C betragen und darf 30 °C nicht überschreiten. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.